Вытворчая лінія для вытворчасці драўнянавалакністай пліты сярэдняй шчыльнасці МДФ, ХДФ
Што такое МДФ?
Драўлянавалакністая пліта сярэдняй шчыльнасці (МДФ) — гэта выраб з інжынернай драўніны, які вырабляецца шляхам расшчаплення рэшткаў цвёрдых або мяккіх парод дрэва на драўняныя валокны, часта ў дэфібратары, змешвання іх з воскам і смаляным звязальным рэчывам і фарміравання панэляў пад уздзеяннем высокай тэмпературы і ціску. МДФ звычайна шчыльнейшы за фанера. Ён складаецца з падзеленых валокнаў, але можа выкарыстоўвацца ў якасці будаўнічага матэрыялу, падобнага да фанеры па ўжыванні. Ён мацнейшы і значна шчыльнейшы за ДСП.
Назва паходзіць ад розніцы ў шчыльнасці драўнянавалакністых пліт. Масавая вытворчасць МДФ пачалася ў 1980-х гадах як у Паўночнай Амерыцы, так і ў Еўропе.
Уласцівасці
З часам тэрмін МДФ стаў агульнай назвай для любой драўнянавалакністай пліты, вырабленай сухім спосабам. МДФ звычайна складаецца з 82% драўнянага валакна, 9% клею на аснове мачавіны-фармальдэгіднай смалы, 8% вады і 1% парафінавага воску, а шчыльнасць звычайна складае ад 500 кг/м3 (31 фунт/фут3) да 1000 кг/м3 (62 фунт/фут3). Дыяпазон шчыльнасці і класіфікацыя як лёгкая, стандартная або пліта высокай шчыльнасці з'яўляецца няправільнай і заблытанай назвай. Шчыльнасць пліты мае значэнне, калі яе ацэньваць у сувязі з шчыльнасцю валакна, якое выкарыстоўваецца для вырабу панэлі. Тоўстая панэль МДФ са шчыльнасцю 700-720 кг/м3 можа лічыцца высокай шчыльнасцю ў выпадку панэляў з мяккіх парод дрэва, тады як панэль такой жа шчыльнасці, вырабленая з цвёрдых парод дрэва, не лічыцца такой. Эвалюцыя розных тыпаў МДФ была абумоўлена рознымі патрэбамі ў канкрэтных сферах прымянення.
Вытворчасць
Вытворчасць чыпаў
Пасля спілоўкі дрэвы ачышчаюць ад кары. Кару можна прадаць для выкарыстання ў ландшафтным дызайне або спаліць у печах на месцы. Ачышчаныя ад кары бярвёны адпраўляюцца на завод па вытворчасці МДФ, дзе яны праходзяць працэс драбнення. Тыповая дыскавая драбнілка змяшчае ад 4 да 16 лязоў. Любую атрыманую занадта вялікую шчэпку можна перарабіць; недастаткова памерную шчэпку можна выкарыстоўваць у якасці паліва. Затым шчэпку мыюць і правяраюць на наяўнасць дэфектаў. Шчэпку можна захоўваць навалам у якасці рэзерву для вытворчасці.
Вытворчасць валакна
У параўнанні з іншымі драўнянавалакністымі плітамі, такімі як Masonite, МДФ характарызуецца наступным этапам працэсу і тым, як валокны апрацоўваюцца як асобныя, але цэлыя валокны і пасудзіны, якія вырабляюцца сухім спосабам. Затым стружка ўшчыльняецца ў невялікія коркі з дапамогай шнекавага падавальніка, награваецца на працягу 30-120 секунд для размякчэння лігніну ў драўніне, а затым падаецца ў дэфібратар. Тыповы дэфібратар складаецца з двух дыскаў, якія круцяцца ў процілеглых кірунку і маюць паглынанні на іх паверхнях. Стружка падаецца ў цэнтр і выцякае вонкі паміж дыскамі пад дзеяннем цэнтрабежнай сілы. Памяншэнне памеру паглынанняў паступова аддзяляе валокны, чаму спрыяе размякчаны лігнін паміж імі.
З дэфібратара цэлюлоза паступае ў «лінію выдзімання», адметную частку працэсу вытворчасці МДФ. Гэта пашыральны круглы трубаправод, першапачаткова дыяметр якога складае 40 мм, а затым павялічваецца да 1500 мм. На першым этапе ўпырскваецца воск, які пакрывае валокны і раўнамерна размяркоўваецца турбулентным рухам валокнаў. Затым у якасці асноўнага злучнага агента ўпырскваецца мачавіна-фармальдэгідная смала. Воск паляпшае вільгацятрываласць, а смала спачатку дапамагае паменшыць зліпанне. Матэрыял хутка высыхае ў апошняй нагрэтай камеры пашырэння лініі выдзімання і пашыраецца ў тонкае, пухнатае і лёгкае валакно. Гэта валакно можна выкарыстоўваць адразу або захоўваць.
Фармаванне лістоў
Сухое валакно ўсмоктваецца ў верхнюю частку «пендыстара», які раўнамерна размяркоўвае валакно ў аднастайны мат пад ім, звычайна таўшчынёй 230-610 мм. Мат папярэдне сціскаецца і альбо адпраўляецца непасрэдна ў бесперапынны гарачы прэс, альбо разразаецца на вялікія лісты для шматадтуліннага гарачага прэса. Гарачы прэс актывуе злучную смалу і задае профіль трываласці і шчыльнасці. Цыкл прэсавання працуе паэтапна, прычым таўшчыня мату спачатку сціскаецца прыкладна да 1,5× таўшчыні гатовай пліты, затым сціскаецца далей паэтапна і вытрымліваецца на працягу кароткага перыяду часу. Гэта дае профіль пліты з зонамі падвышанай шчыльнасці, такім чынам, механічнай трываласці, паблізу двух граняў пліты і менш шчыльным стрыжнем.
Пасля прэсавання МДФ астуджаецца ў зоркападобнай сушылцы або астуджальнай каруселі, апрацоўваецца і шліфуецца. У некаторых выпадках пліты таксама ламінуюцца для дадатковай трываласці.
Уплыў МДФ на навакольнае асяроддзе за апошнія гады значна палепшыўся. Сёння многія пліты МДФ вырабляюцца з розных матэрыялаў. Сярод іх іншыя пароды дрэва, абрэзкі, перапрацаваная папера, бамбук, вугляродныя валокны і палімеры, абрэзкі лесу і абрэзкі лесапільняў.
Паколькі вытворцаў прымушаюць ствараць больш экалагічныя прадукты, яны пачалі тэставаць і выкарыстоўваць нетаксічныя звязальныя рэчывы. Уводзяцца новыя віды сыравіны. Салома і бамбук становяцца папулярнымі валокнамі, таму што яны з'яўляюцца хуткарослым аднаўляльным рэсурсам.
ПРАДМЕТ | ІНДЭКС |
Сыравіна | Хвая, таполя, піхта |
Тып клею | МДІ, ПФ, УФ |
Гарачы прэс | Прэс з некалькімі адкрыццямі, бесперапынны прэс (4 футы, 8 футаў, 12 футаў) |
Праектная магутнасць | 50000, 150000, 250000 кубічных метраў |
КАБ АТРЫМАЦЬ ДАДАТКОВУЮ ІНФАРМАЦЫЮ, НЕ САРОЎМЯЙЦЕСЯ ЗВЯЗАЦЦА З ДЖЭРЭМІ,
Мабільны/WhatsApp: 0086-18913639978; Jeremy@cmtk.cn
Адправіць запыт
Мы імкнемся прадастаўляць вам паслугі найвышэйшай якасці і з нецярпеннем чакаем зносін з вамі, каб разам вырашаць праблемы і зрабіць ваш досвед лепшым.